Anlage für Hybridbauteile in der E-Auto-Produktion
Automatisierungslösung für Outsert-Technologie
In modernen E-Antrieben übernehmen hochkomplexe Bauteile die Batteriesteuerung und Energieverteilung elektrischer Antriebssysteme. Das sind oft filigrane Einzelkomponenten, deren Montage in der Serienfertigung höchste Präzision erfordert. Praktisch, wenn diese durch Outsert Molding in ein Hybridbauteil umgewandelt werden.
Auf genau solche Komponenten hat sich das Unternehmen TB&C GmbH (Delta Group Company) spezialisiert: In der sogenannten Outsert-Technologie werden Metallstrukturen mit Kunststoff umspritzt und es entstehen funktionale Hybridbauteile. Diese können einfacher und schneller verbaut werden, haben eine hohe Funktionsdichte, sparen Gewicht und Kosten im Produktionsprozess ein. Als Partner der Automobilindustrie liefert die TB&C solche Bauteile unter anderem an BMW für die Fertigung der neuen Elektromodelle.
Outsert-Molding: Automatisierte Werkzeugbestückung in der Rundtisch-Spritzgießzelle durch einen 6-Achs-Roboter – präzise Positionierung der Einlegeteile mittels hochgenauer Greiftechnik, prozesssichere Entnahme sowie synchronisierte Abläufe innerhalb eines Taktes.
Um die Montage dieser Hybridbauteile noch effizienter zu gestalten, hat TB&C unser Team vom Sondermaschinenbau mit einer Automatisierung beauftragt. Die Aufgabe: eine hochautomatisierte Anlage rund um das Outsert-Molding, die mehrere Prozessschritte intelligent miteinander verbindet. Dazu gehören unter anderem die Zuführung von beschichteten Kupfer-Stromschienen in die Spritzgussmaschine, das Entladen von umspritzten Bauteilen sowie die nachgelagerten Bearbeitungsschritte wie das Stanzen, Biegen, Kalibrieren und Nieten. Auch die kamerabasierte Qualitätsprüfung, Hochvolt-Test, DMC-Kennzeichnung, Reinigung und das automatisierte Verpacken in Trays laufen automatisch.
Neben einer innovativen Technik zum Anheben und Transportieren von mehreren kleinteiligen Elementen gleichzeitig war eine präzise Planung gefragt: Um möglichst schnell mit der Produktion zu starten, wurde die Anlage in drei Ausbaustufen realisiert.
Bernd Mühl, unser Vertriebskollege im Sondermaschinenbau, erklärt: „Die Linie musste in sehr kurzer Zeit produktionsfähig sein und gleichzeitig Raum für weitere Prozessschritte lassen. Diese modulare Umsetzung war ein entscheidender Erfolgsfaktor für die Anlagenkonstruktion und die Projektgewinnung.“
TB&C hat die Zusammenarbeit auf Augenhöhe honoriert: „Die smart durchdachte und praxisnahe Automatisierungslösung vom Team SCHULZ, kombiniert mit einer bemerkenswert hohen Umsetzungsgeschwindigkeit, hat uns nachhaltig überzeugt.
Für dieses Projekt sowie für zahlreiche weitere Vorhaben ist eine weiterhin partnerschaftliche Zusammenarbeit vorgesehen und erwünscht“, berichtet Daniel Stadelmann, Process Engineer und Projektverantwortlicher von TB&C. „Gerade bei solch komplexen Fertigungsprozessen ist ein zuverlässiger Partner wichtig, der Technik, Prozessabläufe und Anforderungen der Markenhersteller im Automotive-Bereich gleichermaßen versteht.“
Mit dieser Lösung konnten unsere Kolleg vom Sondermaschinenbau erneut beweisen, wie die Elektromobilität der Zukunft durch intelligente Automatisierung Fahrt aufnehmen kann.
Gerade bei solch komplexen Fertigungsprozessen ist ein zuverlässiger Partner wichtig, der Technik, Prozessabläufe und Anforderungen der Markenhersteller im Automotive-Bereich gleichermaßen versteht.
Daniel Stadelmann, Process Engineer TB&C GmbH
